ตลอดระยะเวลา 60 ปีที่ออโตโมบิลิ ลัมโบร์กินี (Automobili Lamborghini) คือสัญลักษณ์แห่งนวัตกรรมที่ล้ำสมัย โดยช่วงไม่กี่สัปดาห์ก่อนการเปิดตัวรถยนต์ปลั๊กอินไฮบริด เครื่องยนต์ V12 สมรรถนะสูงรุ่นแรก (High Performance Electrified Vehicle: HPEV) แบรนด์รถยนต์ซูเปอร์สปอร์ตแห่ง Sant’Agata Bolognese ก็ได้เปิดเผยรายละเอียดด้านเทคนิคอันโดดเด่นซึ่งสร้างกระแสฮือฮาในวงการยานยนต์ระดับโลก โดยรถยนต์ซึ่งใช้ชื่อรหัส LB744 ได้นำเสนอนวัตกรรมโครงสร้างแบบใหม่ล่าสุด “Monofuselage” ซึ่งได้รับแรงบันดาลใจมาจากตัวถัง Monocoque ที่ใช้ในอุตสาหกรรมการบิน โดยถูกผลิตด้วยคาร์บอนไฟเบอร์ทั้งหมด ซึ่ง Monofuselageมีโครงสร้างส่วนหน้าเป็น Forged Composites ซึ่งเป็นวัสดุพิเศษที่ผลิตจากชิ้นส่วนคาร์บอนไฟเบอร์ขนาดเล็ก ชุบด้วยเรซิ่น โดยลัมโบร์กินีได้จดสิทธิบัตรเทคโนโลยีนี้และเริ่มใช้ในการผลิตโครงสร้างเป็นครั้งแรกมาตั้งแต่ปี ค.ศ. 2008
โครงสร้าง Monofuselageแสดงให้เห็นถึงความก้าวหน้าครั้งสำคัญต่อจากรุ่น Aventadorทั้งในด้านประสิทธิภาพความแข็งแรงและทนต่อแรงบิด คุณสมบัติน้ำหนักเบา และพลศาสตร์การขับขี่ นอกจากนี้ LB744 ยังเป็นรถยนต์ซูเปอร์สปอร์ตรุ่นแรกที่ใช้โครงสร้างส่วนหน้าเป็นคาร์บอนไฟเบอร์ 100% โดยวัสดุคาร์บอนไฟเบอร์ยังใช้กับโครงรูปโคนส่วนหน้าเพื่อยกระดับการดูดซับพลังงาน ซึ่งพบว่ามีประสิทธิภาพสูงกว่าเมื่อเปรียบเทียบกับโครงสร้างโลหะแบบดั้งเดิม และมากกว่าเป็นสองเท่าเมื่อเปรียบเทียบกับโครงส่วนหน้าแบบอลูมิเนียมของรุ่น Aventadorบวกกับคุณสมบัติน้ำหนักที่เบาลงอย่างมากข้อเท็จจริงคือโครงสร้าง Monofuselageของ LB744 มีน้ำหนักเบากว่าโครงแชสซีของรุ่น Aventadorถึง 10% และโครงส่วนหน้าเบากว่าโครงอลูมิเนียมของรุ่นก่อนหน้าถึง 20% นอกจากนี้ ความแข็งแรงและทนต่อแรงบิดยังเพิ่มขึ้นไปที่ 40,000 Nm/° ซึ่งสูงขึ้น 25% เมื่อเปรียบเทียบกับรุ่น Aventadorซึ่งการันตีสมรรถนะที่เป็นเลิศด้านพลศาสตร์ที่ดีที่สุดในคลาสอีกด้วย
แนวคิดเบื้องหลังการพัฒนาโครงสร้าง Monofuselageรุ่นใหม่นี้มีพื้นฐานมาจากการผสมผสานขั้นสูงสุดขององค์ประกอบต่าง ๆ โดยเกิดจากการนำเทคโนโลยี Forged Composites มาใช้งานอย่างครอบคลุม รวมไปถึงการพัฒนาร็อคเกอร์ริงขนาดใหญ่ ซึ่งการใช้วัสดุคาร์บอนไฟเบอร์ขั้นสูงนี้ยังทำให้ LB744 อวดความโดดเด่นบนเวทียานยนต์ซูเปอร์สปอร์ตได้อย่างสง่างาม โดยชิ้นส่วนรูปวงแหวนเดี่ยวนี้ผลิตจากวัสดุ CFRP เพื่อเป็นโครงสร้างรับน้ำหนักของตัวรถยนต์ ร็อคเกอร์ริงจะติดตั้งล้อมรอบและเชื่อมต่อกับชิ้นส่วน Forged Composites อื่น ๆ อาทิ โครงส่วนห้องโดยสาร ผนังห้องเครื่อง และโครงส่วน A pillar เป็นต้น
การผลิตชิ้นส่วน Forged Composites ยังช่วยเพิ่มประสิทธิภาพและส่งเสริมความยั่งยืนในกระบวนการผลิต ผ่านการลดอัตราการใช้พลังงานของอุปกรณ์หล่อเย็นและลดปริมาณของเศษขยะวัสดุต่าง ๆ ให้น้อยลงในส่วนการผลิตโครงหลังคา ยังคงใช้เทคโนโลยีการผลิตจากเครื่อง autoclave ซึ่งไม่ได้ทำให้ประสิทธิภาพของความแข็งแกร่งลดลง โดยเทคโนโลยีดังกล่าวได้ถูกผสานเข้ากับมาตรฐานด้านเทคนิค ความงาม และคุณภาพระดับสูง เสริมด้วยงานฝีมือในกระบวนการขึ้นรูปที่ต้องใช้ความเชี่ยวชาญสูงซึ่งสั่งสมจากประสบการณ์นานนับปีในการผลิตชิ้นส่วนคอมโพสิตของบริษัทที่มุ่งเน้นที่คุณภาพมาอย่างต่อเนื่อง สิ่งนี้ถือเป็นแนวทางการผลิตที่ช่วยให้ลูกค้าสามารถเลือกแบบหลังคาได้หลากหลายและตรงใจมากที่สุด
โครงสร้างแชสซีส่วนท้ายผลิตจากอลูมินัมอัลลอย์คุณภาพสูงและมีการสร้างโพรงสองตำแหน่งสำคัญในส่วนโดมท้ายรถ โดยสิ่งนี้จะเป็นตัวรองรับระบบช่วงล่างหลังและระบบส่งกำลังให้เป็นหนึ่งเดียวกัน โดยมีจุดประสงค์หลักเพื่อลดน้ำหนัก เพิ่มความแข็งแกร่ง และลดจุดเชื่อมต่อของโครงสร้างได้อย่างมาก
LB744 ยังเป็นเสมือนการนับ “ปีที่ศูนย์” เพื่อเริ่มต้นการเปลี่ยนแปลงสู่การใช้คาร์บอนไฟเบอร์ในการผลิตรถยนต์ซึ่งใช้ตัวย่อว่า AIM (Automation, Integration, Modularity) โดย “Automation” หมายถึงการใช้กระบวนการผลิตอัตโนมัติระบบดิจิทัลในการแปรรูปวัสดุ พร้อมกับการอนุรักษ์การผลิตแบบดั้งเดิมของลัมโบร์กินี อาทิ ศาสตร์การใช้วัสดุคอมโพสิต เป็นต้น
“Integration” คือการผสานฟังก์ชั่นต่าง ๆ ให้มารวมอยู่ในชิ้นส่วนเดียวผ่านการพัฒนากระบวนการขึ้นรูปแบบบีบอัด (Compression Moulding) กระบวนการนี้ใช้โพลิเมอร์ที่ถูกให้ความร้อนก่อน (Preheated Polymers) เพื่อให้สามารถผลิตชิ้นส่วนที่มีความยาว ความหนา และความซับซ้อนที่แตกต่างกันได้ ทั้งยังช่วยรับประกันการผสานเข้ากันของชิ้นส่วนต่าง ๆ ได้เป็นอย่างดีเพื่อสร้างความแข็งแกร่งต่อแรงบิดในระดับสูง และสุดท้าย “Modularity” หมายถึงการสร้างเทคโนโลยีประยุกต์แบบโมดูลาร์ เพื่อให้เกิดความยืดหยุ่นและประสิทธิภาพสูงขึ้น พร้อมรองรับข้อกำหนดและลักษณะเฉพาะของผลิตภัณฑ์ได้ทุกรูปแบบ
